作為動(dòng)力電池與儲(chǔ)能電池的核心材料，磷酸鐵鋰以高安全性、長(zhǎng)循環(huán)壽命及成本優(yōu)勢(shì)，支撐全球鋰電產(chǎn)業(yè)鏈運(yùn)轉(zhuǎn)。當(dāng)前，我國(guó)已構(gòu)建起全球最完整、最具競(jìng)爭(zhēng)力的供應(yīng)鏈體系。但自2022年以來(lái)，磷酸鐵鋰材料行業(yè)深陷產(chǎn)能過(guò)剩、同質(zhì)化競(jìng)爭(zhēng)泥潭，成本與價(jià)格矛盾突出，已成為鋰電產(chǎn)業(yè)鏈利潤(rùn)承壓最為嚴(yán)重的環(huán)節(jié)。

11月18日，中國(guó)化學(xué)與物理電源行業(yè)協(xié)會(huì)舉行《磷酸鐵鋰材料行業(yè)成本研究》研討會(huì)，探尋鋰電行業(yè)反內(nèi)卷、產(chǎn)業(yè)鏈高質(zhì)量發(fā)展可行路徑。

記者從中國(guó)化學(xué)與物理電源行業(yè)協(xié)會(huì)獲悉，當(dāng)前鋰電產(chǎn)業(yè)增長(zhǎng)動(dòng)能強(qiáng)勁，今年1—8月我國(guó)鋰離子電池出口額達(dá)553.8億美元，同比增長(zhǎng)26.75%，國(guó)內(nèi)新能源汽車(chē)滲透率突破45%，儲(chǔ)能裝機(jī)量同比激增60%，全行業(yè)產(chǎn)值有望突破3萬(wàn)億元大關(guān)。磷酸鐵鋰材料以近74%的正極材料出貨占比（其中，在儲(chǔ)能電池領(lǐng)域以99%占絕對(duì)主導(dǎo)地位）成為核心支撐。

然而，產(chǎn)業(yè)發(fā)展面臨的結(jié)構(gòu)性矛盾不容忽視。數(shù)據(jù)顯示，2024年國(guó)內(nèi)磷酸鐵鋰正極材料產(chǎn)能逼近470萬(wàn)噸（同比增長(zhǎng)約34%），實(shí)際產(chǎn)量?jī)H230余萬(wàn)噸，產(chǎn)能利用率約50%；2022年底至2025年8月磷酸鐵鋰材料價(jià)格從17.3萬(wàn)元/噸暴跌至3.4萬(wàn)元/噸，跌幅達(dá)80.2%，全行業(yè)連續(xù)虧損超36個(gè)月，6家上市企業(yè)平均資產(chǎn)負(fù)債率高達(dá)67.81%。

盡管2025年以來(lái)，受下游新能源汽車(chē)和儲(chǔ)能市場(chǎng)快速增長(zhǎng)帶動(dòng)，磷酸鐵鋰材料需求大增，頭部企業(yè)訂單已排至2026年，產(chǎn)能滿(mǎn)產(chǎn)，但磷酸鐵鋰材料成本壓力仍未根本緩解，無(wú)序競(jìng)爭(zhēng)疊加產(chǎn)業(yè)鏈利潤(rùn)分配不合理，正不斷瓦解我國(guó)來(lái)之不易的全球供應(yīng)鏈優(yōu)勢(shì)。

針對(duì)這些痛點(diǎn)，中國(guó)化學(xué)與物理電源行業(yè)協(xié)會(huì)副秘書(shū)長(zhǎng)湯雁發(fā)出協(xié)同行動(dòng)倡議：以成本指數(shù)為“度量衡”，重建市場(chǎng)定價(jià)邏輯，遏制“內(nèi)卷式”惡性競(jìng)爭(zhēng)；以創(chuàng)新升級(jí)為“突破口”，開(kāi)辟價(jià)值增長(zhǎng)新賽道，推動(dòng)行業(yè)從“規(guī)模競(jìng)爭(zhēng)”向“質(zhì)量競(jìng)爭(zhēng)”跨越；以供需平衡為“著力點(diǎn)”，構(gòu)建協(xié)同發(fā)展生態(tài)，引導(dǎo)產(chǎn)能有序釋放。

為了給行業(yè)企業(yè)提供透明的價(jià)值參考，輔助上下游企業(yè)進(jìn)行市場(chǎng)研判和決策，為政府監(jiān)管提供精準(zhǔn)數(shù)據(jù)支撐，研討會(huì)上，中國(guó)化學(xué)與物理電源行業(yè)協(xié)會(huì)磷酸鐵鋰材料分會(huì)發(fā)布《磷酸鐵鋰材料行業(yè)成本研究》。研究顯示，磷酸鐵鋰材料成本結(jié)構(gòu)呈現(xiàn)“主材占比最高、能耗與直接費(fèi)用并重”特征，主材成本占比35%—40%（核心波動(dòng)因素），耗能成本、直接費(fèi)用各占約19%，期間費(fèi)用占16%，輔料成本僅5%—6%，清晰勾勒成本構(gòu)成脈絡(luò)；行業(yè)盈利企業(yè)占比僅16.7%，遠(yuǎn)低于三元正極、負(fù)極等其他鋰電核心材料，盈利壓力與財(cái)務(wù)風(fēng)險(xiǎn)亟待化解。

如何讓“價(jià)格戰(zhàn)”轉(zhuǎn)向“價(jià)值戰(zhàn)”？研討會(huì)上，以成本指數(shù)為基準(zhǔn)，湖南裕能、豐元鋰能、安達(dá)科技、德方納米、萬(wàn)潤(rùn)新能等磷酸鐵鋰行業(yè)頭部企業(yè)展開(kāi)深度交流。在降本路徑上，提議通過(guò)與上游建立長(zhǎng)期采購(gòu)合作、實(shí)施集中采購(gòu)降低主材成本；優(yōu)化燒結(jié)流程提升能源利用率，提高原材料利用率、減少生產(chǎn)損耗，優(yōu)化二磨二燒等關(guān)鍵工藝；精簡(jiǎn)管理架構(gòu)，嚴(yán)控期間費(fèi)用，部分企業(yè)期間費(fèi)用占比僅11%。針對(duì)主材占比高的共性問(wèn)題，可通過(guò)開(kāi)展碳源、粘結(jié)劑等輔料替代研究，在保障性能的前提下進(jìn)一步壓縮成本。

在技術(shù)創(chuàng)新方向上，各方聚焦前沿領(lǐng)域形成合力，明確重點(diǎn)布局高壓密磷酸鐵鋰、磷酸錳鐵鋰、無(wú)鈷材料等方向，通過(guò)粒徑分布優(yōu)化、形貌控制、碳包覆工藝升級(jí)、燒結(jié)工藝優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)“性能提升與成本管控”雙平衡。值得注意的是，壓實(shí)密度作為影響電池性能的關(guān)鍵參數(shù)，其優(yōu)化需兼顧工藝復(fù)雜度與生產(chǎn)成本，避免盲目追求高性能而推高成本。